记者蹲点报道丨一块玻璃背后的“绿色考量”

       熔化、成型、切裁、包装……5月15日上午，威海中玻偌大的浮法玻璃四线生产车间内，智能化机械臂运转忙碌，工人却寥寥无几，一张张平整清澈的绿玻璃正有条不紊地“跑”出来。

　　近日，投资近1.2亿元改造升级的浮法玻璃四线进入试运行，威海中玻基地内三条生产线全部完成设备升级和技术改造，企业智能化、绿色化生产基本达到国际领先水平。

       浮法玻璃拥有高档建筑、幕墙领域等多种应用场景。浮法玻璃四线车间主任王其涛介绍，这款按照客户需求定制的F绿玻璃或将安装到汽车上。除了该车间生产的浮法玻璃和阳光控制镀膜玻璃有着节能环保的特点，玻璃本身的生产过程也践行着绿色低碳的理念。

　　“我们持续优化工艺，以降低单位能耗，绿色低碳理念贯穿于设计、研发、制造等生产运营的每个环节。”王其涛说，此生产线单位产品能耗由13.13千克标煤/重箱降低到11.94千克标煤/重箱。

从设计环节着手，威海中玻就升级设备降低能耗。浮法玻璃四线采用红外高辐射节能涂料、新型梯度保温技术和双排鼓泡熔化技术，相比技术改造升级前，年可减少能源消耗近4000吨标准煤。玻璃烧制过程也引入“绿色能源”，企业因地制宜开发光热发电，推进余热综合利用项目，安装余热发电设备，回收烟气中的热量进行发电。

　　“浮法玻璃生产工艺具有连续、不间断的特点。一条生产线一旦点火投产，就要24小时生产不停，所以必须进行数字化改革，实现智能化生产。”王其涛说。

　　王其涛还演示了如今的水包降温工序。只见自动化轨道梁上，吊挂了生产所需的水包，到达指定时间时，水包可投掷至窑炉内。“而在过去，窑炉降温则需要人工搬运水包，进行投掷，费时费力。”王其涛说，类似的智能化改造在整条生产线共有20多处，大大提高了生产效率，生产班组也由过去的6人减少至4人。

　　据介绍，浮法玻璃四线建成达产后，年产330万重箱，年可实现销售收入3.5亿元。威海中玻总经理赵奇勇表示，作为一个传统制造领域起家的企业，威海中玻将抢抓“双碳”机遇，瞄准市场高端化、差异化、定制化需求，由生产单一建筑玻璃向生产汽车玻璃转型升级。